De wereldwijde management consultancymarkt voor productiebedrijven is in 2012 met 5% gegroeid naar $14 miljard. Het herstel van de grootste markt – de VS met een marktomvang van $5 miljard, speelde hierin een stuwende rol. Dit stelt Source for Consulting in een recent onderzoeksrapport.

Het Brits analistenbureau verwacht dat de groei in 2014 zal doorzetten.

Het rapport, dat is gebaseerd op de input van consulting klanten, stelt dat meer dan een derde van de respondenten ervoor open staat meer geld uit te geven aan consultants, en bijna de helft geeft aan dat hun uitgaven in 2014 zullen stijgen.

Groei per vakgebied
Source voorspelt dat de algehele wereldwijde groei in 2013/2014 tussen de 5%-10% zal liggen. Het segment met naar verwachting de grootste stijging in de vraag is ‘operational improvement’ – meer dan de helft (54%) van de klanten verwacht een toename aan dergelijke opdrachten – met meer dan een kwart van hen die dubbele groeicijfers verwacht. Daarna volgt het gebied ‘technology consulting’ waarbij 52% van de respondenten een uitgavegroei verwacht, waarvan de helft denkt dat de groei meer dan 10% zal bedragen.

Daarentegen verwacht men de minste vraag naar vakgebieden als ‘marketing’, ‘selling’ en ‘financial management services’, hoewel ook hier de tendens positief is – meer dan eenderde van de repondenten verwacht een stijging in uitgave op deze gebieden.

Performance-based pricing
De analisten vroegen klanten ook naar hun voorkeur ten aanzien van betalingsmodellen. Daaruit blijkt dat consulting klanten binnen de productiesectort, meer dan in andere sectoren, aangeven dat resultaatgebaseerde prijsmodellen hen zouden aanmoedigen om significant meer uit te geven aan consulting dan ze nu doen. Echter, kritische respondenten stellen dat de interesse in resultaat-gebaseerde beprijzing hoog is totdat ze ontdekken hoe moeilijk het model toe te passen is, en tot situaties kan leiden waarin de klant uiteindelijk significant meer betaalt voor een succesvol project.

Procesindustrie is een innovatieve industrie waarin de productieprocessen vergaand geautomatiseerd zijn en dag en nacht doorgaan.  Voorbeelden zijn chemie, olie raffinaderijen, food productie, farmacie, kunststoffen, textielindustrie, papierindustrie, energieproductie en afvalverwerking.De sector omvat de belangrijkste toeleveranciers voor vele andere industrieën en is een van de belangrijkste exportsectoren. Nederland telt ongeveer 4.000 bedrijven die tot de procesindustrie gerekend kunnen worden. In de sector werken zo'n 300.000 mensen.De komende jaren wordt een grote vraag naar goed opgeleid productiepersoneel in de procesindustrie verwacht. Onderzoek wijst in de richting van een jaarlijks tekort vanaf nu tot aan 2020 van circa 1000 procesoperators per jaar (inclusief vervangingsvraag). 
 
200 leerbanen
De sector Procesindustrie biedt tenminste 200 leerbanen aan op mbo-niveau zodat jongeren hun kansen op werk kunnen vergroten. Momenteel stromen er circa 900 jongeren in, bij BOL-opleidingen Procestechniek. Meer banen is mogelijk, indien financiering rond komt en voldoende geschikte jongeren gevonden kunnen worden.

The answer is quite simple: "Yes". S&OP helps companies take fact-based decisions with the ability it provides to support Scenario based Opportunity and Risk Assessments as part of the supply chain process.

More than ever, the physical and financial supply chains need to be tightly integrated, hence S&OP is evolving from the operational realm to include financial planning. With an effective S&OP in place decisions around new product introductions, portfolio management, promotions, inventory policies and outsourcing are taken with a clear view of cause & effect throughout the organization including the impact on the bottom line.

The key element to understanding the cause & effect is the right system of KPIs; Operational and Financial KPIs need to be merged into a single set of metrics that not only allow for an integrated view on company performance, but compare scenarios that are developed as part of the Opportunity and Risk assessment. In fact a recent Aberdeen study shows that the top planned capability among survey participants was the enhanced ability of systems to enable the feedback from S&OP process to the financial planning and budgeting process (51%); followed closely by the ability to create downside risk assessment scenarios to analyze S&OP plan (46%).

Technology plays a key role in supporting excellence in S&OP providing the platform for effective collaboration, advanced workflow and scenario development, as well as correlated metrics helping decision-making and progress monitoring for continuous improvement. Aberdeen data shows that specialized S&OP solutions are set to grow by 20% over the next 12-24 months. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

De strategische onderbouwing in deze simulatie dienen de deelnemers te doen op basis van de value chain van Porter. Na het bepalen van een strategie wordt deze in een overzichtelijk menu weergegeven en achteraf gemeten of deze behaald is.

 

 

 

Niet alleen economische en distributiebeslissingen zijn van belang, ook het kijken naar de productkwaliteit en de leverancier van de ingredienten is een onderdeel van de de ProductieSimulatie "The Chocolate Firm".

 

 

 

 

 

Heel gedetailleerd gaan de deelnemers ook aan de gang met de instellingen van de machines. "Op welke snelheid laten we de machines draaien om het gewenste resultaat te behalen en hoe meten we de kwaliteit ervan?"

 

 

 

Communicatie is een essentieel deel van bedrijfsvoeren. Ook in deze simulatie dienen deelnemers met elkaar te communiceren en uiteraard met externe partijen.

 

 

 

 

Wilt U meer informatie neem dan contact op met Richard de Beer, [email protected]

 

 

Na jarenlang werkzaam te zijn geweest als productiemanager en met mijn ervaring in het bedrijfsonderwijs en consultancy heb ik moeten constateren dat de basale kennis van de algemene logistieke begrippen bij de gemiddelde productiemedewerker niet of nauwelijks is ontwikkeld.

De Productie- en magazijnmedewerker is echter wel verantwoordelijk voor een groot gedeelte van de gehele goederenstroom. Verbeteringen in dit gedeelte van het primaire proces kunnen dus een positieve bijdrage leveren aan de totale procesoptimalisatie en dus ook in de winstbijdrage en cashflowpositie van ondernemingen.

In veel organisaties wordt te weining aandacht besteed aan het ontwikkelen van deze competenties, met als gevolg dat medewerkers niet beseffen dat hun deel van het proces onderdeel is van een veel groter geheel.                                     

Mede hierdoor worden  plannen voor verbeteringen die management heeft ontwikkeld niet doorgevoerd en worden  er geen logistieke verbeterpunten aangedragen door de medewerkers.

Eén van mijn oud leidinggevende zei altijd: “Een fabriek moet altijd, Vlug, Veilg en Voordelig produceren”  Met deze pragmatische aanpak zijn wij in staat het logistiek besef in uw organisatie op een hoger peil te brengen.

Hoe ervaren jullie dit?

 

Richard de Beer

Business Consultant

 

Inkoopprofessionals in bedrijven waar tools als Material  Resource Planning (MRP II), Just-in-Time (JIT), en Total Quality Control (TQC) ontbreken vragen zich vaak af wat de  meerwaarde van dergelijke tools is. Men maak vaak opmerkingen zoals: “Hoe kunnen deze tools mij helpen om beter te functioneren als inkoper?” Het antwoord is eigenlijk simpel: Deze Tools geeft hen de tijd en de informatie die men nodig heeft om zich te focussen op die zaken die hun bedrijf werkelijk geld bespaard.

Vandaag de dag worden we geconfronteerd met meer concurrentie, met name de concurrentie vanuit het verre oosten doet veel bedrijven besluiten te produceren met minder mensen en middelen. Met andere woorden, ondernemingen kopen meer in en voegen minder waarde toe gedurende het interne proces. Hierdoor is de ratio van Euro’s inkoop en directe productiekosten in een typisch productiebedrijf veranderd van drie – één in de midden jaren 80 naar vier – één in de begin jaren 90. Dus voor elke Euro uitgegeven aan directe productie, geeft een onderneming 4 Euro uit aan productiegerelateerde inkoop.

Veel ondernemingen hebben goede en vakbekwame engineers in dienst die continue de productieprocessen verbeteren en de productiekosten steeds verder naar beneden weten te brengen. Hierdoor zal de ratio oplopen naar vijf – één tot mogelijk zes – één in de nabije toekomst. Doordat de directe productiekosten dus steeds verder dalen, komen inkopers steeds verder onder druk te staan in het vinden van kostenbesparingen op directe materialen.

De traditionele inkoop strategie om kosten te besparen is het inkopen van grote hoeveelheden. Niet alleen de prijzen gekoppeld aan grotere hoeveelheden zijn lager ook de vrachtkosten en de administratiekosten zijn per stuk lager. Maar deze manier van werken wordt niet verwacht van een inkoper die werkt in een JIT omgeving of een make-to-order proces. Eén van de belangrijke doelstellingen van JIT is het laag houden van de voorraden. Daarom wordt van een moderne inkoper verwacht dat hij/zij in 80% van de gevallen de zijn materialen in kleinere hoeveelheden en meer frequent bestelt. In plaats van maandelijkse receipts worden er meer wekelijkse of zelfs dagelijkse receipt verwacht.

Wanneer ondernemingen zich steeds meer gaan focussen op JIT en TQC, komt de inkoopafdeling steeds meer onder druk te staan om de juiste materialen met de juiste kwaliteit, en in de juiste hoeveelheid te betrekken van leveranciers. De reden is simpel: Met minder of zelfs geen beschikbare voorraad op de plank loopt men de kans dat de productielijn stil komt te staan als materialen niet op tijd beschikbaar zijn of kwalitatief niet binnen de gestelde specificaties aangeleverd worden. Door de altijd veranderende wensen van de klant is het voor de inkoopafdeling ook belangrijk om steeds kortere levertijden uit te onderhandelen met de leveranciers En als laatste moet men zich natuurlijk ook focussen op het managen van de vrachtkosten doordat men frequenter bestellingen moet plaatsen. De verhouding tussen de vracht- en bestelkosten moeten uiteraard steeds afgewogen worden met de kosten die bespaard worden door het dalen van de voorraad. De inkoper moet dus creatief zijn in het zoeken naar de mogelijkheden om deze kosten te reduceren. Samenvattend komt het erop neer dat de inkoper constant bezig moet zijn om de kosten te reduceren en de flexibiliteit te vergroten en zich dus moet focussen op het verkleinen van de bestelgroottes, meer vrachten,  het zorg dragen voor 100% kwaliteit, kortere en stabielere levertijden en minder voorraad.

In een traditionele inkoopomgeving is de inkoper vaak te druk bezig met het bespoedigen van leverdata van lopende bestelingen, zich een weg zien te banen door de administratie om zijn job op een effectief te volbrengen. Zelfs al had de inkoper de tijd, dan nog heeft hij/zij niet de beschikking over de juiste informatie om op een voor het bedrijf zo gunstigste manier de onderhandelingen aan te gaan met de leverancier. Het netto resultaat is dus dat er significante kansen voor kostenbesparingen niet benut worden, met als gevolg dat bedrijven niet concurrerend kunnen werken waardoor de inkoopafdeling nog meer onder druk komt te staan om de kosten van inkoop te reduceren.

Het goede nieuws is wel dat we heden ten dagen de juiste tools en die nodig zijn voor het creëren van verbetering aanwezig zijn. Met MRP II en JIT/TQC zijn goede resultaten haalbaar

MRP II heeft zich bewezen als een perfect planning tool. Het zorgt voor de juiste link tussen de high-level en detail plannen binnen een organisatie, dus als het business plan wijzigt om te kunnen voldoen aan de vraag vanuit de markt wijzigt automatisch ook het detail plan en kan dan als zodanig uitgevoerd worden. MRP II integreert als het ware alle bedrijfsfuncties en beschouwd deze functies als het hart van de bedrijfsvoering. Als gevolg hiervan is de inkoopafdeling in staat om de leveranciers met juiste en correcte data te voorzien.

JIT is niet allen een tool om voorraden te reduceren en ervoor te zorgen dat de materialen ter beschikking komen wanneer men ze nodig heeft zoals men over het algemeen suggereert, nee het is methode om continue verbeteringen te realiseren door het elimineren van niet waarde toevoegde activiteiten in productie, inkoop en alle overige bedrijfsfuncties. Door JIT te koppelen aan TQC kan men significante verbeteringen realiseren gedurende het inkoopproces omdat men hiermee een groot gedeelte van de leveranciers mee kan reduceren, het reduceert een hoop administratie en het werkt aan het continue verkorten en stabiliseren van de levertijden, meer leveringen , beter kwaliteit, OTIF (On Time and In Full) leveringen en uiteraard het verlaagd de integrale kosten.

TQC (Total Quality Control) is een verzameling van tools voor het elimineren van kwaliteitsfouten gedurende het engineeringproces tot aan de levering van de materialen tot aan het verzenden van gereed product. Terwijl JIT een methode is voor het elimineren van verspillingen en het blootleggen van problemen en het doorvoeren van continue verbeterslagen, kan men TQC gebruiken voor het oplossen van de problemen. Net zoals JIT, heeft TQC een grote invloed op het functioneren van de inkoper.  De inkoper heeft namelijk meer zekerheid dat de leveringen met de juiste kwaliteit geleverd gaan worden, wat uiteindelijk ook weer extra administratie elimineert (denk aan claimen van onkosten), het verbetert de communicatie en het kan er toe leiden dat inkomende kwaliteitsinspecties overbodig worden. Hierdoor verkort de lead time significant.

Advies: check www.debeerconsulting.eu

Bent u onderdeel van een bedrijf waarbij de omzet is gedaald de afgelopen maanden? Dan kunt u door een aantal eenvoudige logistieke maatregelen te nemen de klanttevredenheid  snel verhogen.

De vier manieren om met logistieke maatregelen de klant tevredenheid te verhogen: 

 

Verlaag de serie grootte                                                                                              

De serie grootte is een afweging tussen de omstelkosten en de voorraadkosten. Maar wat zijn de kosten van omstellen nu eigenlijk echt. Vaak worden de omstelkosten berekend op basis van een uurprijs. Deze uurprijs is echter een administratieve prijs en heeft niets te maken met de echte kosten. Als u overcapaciteit heeft die u niet kunt afbouwen dan is de kostprijs van omstellen 0,00 euro! Stel dus zoveel om als mogelijk is en verlaag de voorraad positie. (= Cash)

 

Verbreed het assortiment                                                                                        

Bij veel bedrijven wordt het assortiment op een natuurlijke wijze begrensd door een afweging van afzet en minimale serie grootte. Als de jaarlijkse afzet 10 stuks is en de minimale serie grootte 100 stuks dan zullen niet veel bedrijven overgaan tot productie. Door het drastisch verlagen van de serie grootte wordt deze verhouding op zijn kop gezet. Wellicht dat u nu klanten een oplossing kunt aanbieden die u vroeger omwille van de serie grootte niet kon / wilde aanbieden.

 

 

De werkelijke productietijd is slechts een fractie van de totale doorlooptijd van een artikel. Vaak wordt de lange doorlooptijd veroorzaakt door het wachten tussen werkstations. Door serie groottes te verlagen zullen de wachttijden tussen de werkstations verminderen en wordt de totale doorlooptijd drastisch verlaagd. Door de verkorte doorlooptijd kunt u het bestelmoment uitstellen in het geval van make to stock (=lagere voorraad) of een kortere levertijd aanbieden in het geval van make to order (= verhoging van customer service) 

                                                               

Accepteer spoedorders                                                                                   

Spoedorders hebben vaak een ruime marge maar zijn een ramp voor de efficiency van een vol bezet productieapparaat. Er moet immers voor worden omgesteld en er is weinig tot geen tijd om de verloren productiecapaciteit weer in te lopen. In de huidige economische wind is dit echter een non-issue: De efficiency van de productie is op dit moment niet uw eerste zorg (u kunt immers efficiency winsten niet kapitaliseren). Door de overcapaciteit kunt u eventueel verloren tijd snel weer inlopen.    

 

Wij kunnen U helpen deze maatregelen in te voeren binnen uw organisatie

Bel nu 013- 577 49 79 ! Voor een afspraak

of mail voor meer informatie: