Nieuws en Informatie
Winkelwagentje
Je winkelwagentje is leeg
Hoeveelheid:
Subtotaal
Btw
Verzending
Totaal
Blog
de Beer Consulting bestaat 5 jaar
| Geplaatst op 18 september, 2013 om 4:51 |
reacties (0)
|
 De Beer Consulting viert deze maand haar 5 jarig bestaan. In tijden van economische turbulentie, groeit de Beer Consulting tegen alle trends in en blijft het op het gebied van praktijkgerichte opleidingen en trainingen een goede partner om Uw organisatie verder te ontwikkelen. Het bedrijf zal de komende periode gaan investeren in de ontwikkeling van een nieuw leerplatform. Dit leerplatform voorziet in de behoefte van bedrijven om binnen de 24-uurs economie online en via een degelijk contentbeheer van oefenstof en lesmateriaal medewerkers te blijven trainen en opleiden. |
Productiviteit
| Geplaatst op 21 januari, 2013 om 10:52 |
reacties (0)
|
In de meest
algemene vorm kan productiviteit als volgt gedefinieerd worden: productiviteit = Productiviteit kan gekoppeld worden aan verschillende dimensies. Zo kun je spreken over de productiviteit van de Nederlandse werknemer of de productiviteit van een stuk land. In het eerste geval kan sprake zijn van het bruto nationaal product in verhouding tot het aantal Nederlandse werknemers, en bij de productiviteit van een stuk land kan gedacht worden aan de opbrengsten per hectare land in verhouding tot de gemaakte kosten per hectare. Voor een productiebedrijf kunnen op verschillende niveau’s productiviteitskengetallen gedefinieerd worden. Zo kan er sprake zijn van de productiviteit van het totale productiesysteem, of van een deelproces/afdeling, of van een werkplek (machine) of werknemer. In het boek “analyse van organisatieproblemen” van J. in’t Veld worden de volgende elementen van productiviteit beschreven: Efficiency (doelmatigheid) Te omschrijven als: de dingen die je doet goed doen !! In formulevorm: Volgens deze definitie heeft een werknemer die een werkstuk volgens normtijd in 1 uur moet maken en die er 1,25 uur over doet een efficiency graad van 0,8 (1 uur/1,25 uur). Effectiviteit (= doeltreffendheid) Te omschrijven als: de goede dingen doen !! In formulevorm: Let wel!! Volgens deze definitie is het resultaat (bijvoorbeeld het aantal geproduceerde producten) een “goed ding”. Het kan echter ook gebeuren dat geproduceerde producten niet verkocht worden!!De eerder genoemde werknemer heeft volgens de definitie een effectiviteitsgraad van 1 (1 prod./1 prod.) Hij moest 1 product maken en heeft dat ook gedaan. Productiviteit (normatief) = Pn Te omschrijven als: de verhouding tussen normproductie en de daarvoor benodigde normbezetting. In formulevorm: Volgens deze definitie is de normatieve productiviteitsnorm voor het eerder gebruikte voorbeeld 1 (1 product / 1 uur). Productiviteit (werkelijk) = Pw Te omschrijven als: de verhouding tussen de werkelijke productie en de daarbij benodigde werkelijke bezetting. In formulevorm: Volgens deze definitie is de werkelijke productiviteitsnorm voor het eerder gebruikte voorbeeld 0,8 (1 prod./ 1,25 uur) Uit deze voorgaande definities blijkt dat efficiency, effectiviteit en de normatieve productiviteit van invloed zijn op de werkelijke productiviteit. “Bewijs”: Pw = Pn * effectiviteit * efficiency Pw = = Bij “resultaten” kan in bovenstaande formules gedacht worden aan geproduceerde producten, diensten of bijvoorbeeld omzetresultaten. Bij “offers” kan ingevuld worden: aantal manuren of bijvoorbeeld het materiaalverbruik. Indien productiviteitsnormen niet gehaald worden, moet geanalyseerd worden wat daarvan de oorzaak is. Er dienen oplossingen gevonden te worden om de norm wel te kunnen “handhaven”. Indien de werkelijke productiviteit bij voortduring hoger is dan de gestelde norm moet de lat (productiviteitsnorm) wellicht een stukje hoger gelegd worden. Met behulp van productiviteitskengetallen kan een productiesysteem bewaakt worden op haar efficiency en effectiviteit. |
de Beer tekent bij
| Geplaatst op 14 januari, 2013 om 3:52 |
reacties (0)
|
 Richard de Beer heeft zijn contract bij SC ‘t Zand verlengd met een jaar. Beide partijen zijn zeer content en hebben het vertrouwen uitgesproken. De Tilburgse club doet er alles aan om het vrouwenvoetbal weer op de kaart te zetten. Voor dit seizoen wil de club zich handhaven in de hoofdklasse, maar volgend jaar gaat de lat omhoog. Dingo Timisela blijft op de achtergrond om talenten klaar te stomen voor het eerste elftal. |
Europa reageert niet alert op grondstoffenschaarste
| Geplaatst op 15 mei, 2012 om 16:34 |
reacties (0)
|
Europa onderschat het probleem van de schaarste aan grondstoffen. Dat is de conclusie van Europarlementariër Gerben-Jan Gerbrandy, rapporteur in het Europees Parlement over efficiënt omgaan met hulpbronnen. Dat meldt het Financieele Dagblad op 25 april 2012. Bedrijven mogen wat betreft Gerbrandy beter opletten.’Akzo zag de kosten van zijn belangrijkste grondstof, titaniumoxide, vorig jaar met een miljard euro stijgen. Bij Unilever gingen de grondstoffenkosten met 2,5 miljard euro omhoog. Acht van de 25 AEX-bedrijven hebben met steeds duurdere grondstoffen te maken. Zij kennen het probleem wel.’ Siemens liet Gerbrandy een vertrouwelijk rapport zien, met drie categorieën grondstoffen: veilig, hoge kosten, aanvoerproblemen. ‘Het is indrukwekkend hoe dat bedrijf met de toekomst bezig is, ook door met nanotechnologie vervangers te vinden voor zeldzame aardmetalen. Maar middelgrote en kleinere bedrijven redeneren net zoals automobilisten aan de pomp: als het rond Iran weer rustig wordt, daalt de benzineprijs wel weer.’ Hergebruik Gerbrandy meent dat het nu in eerste plaats gaat om het creëren van een gevoel van urgentie bij alle betrokkenen. In meer praktische zin roep hij op hergebruik van grondstoffen te stimuleren door secundaire grondstoffen (uit afval) anders te belasten, door bij het ontwerp van producten al rekening te houden met de terugwinning van grondstoffen en door samenwerking tussen bedrijven en overheden, in plaats van alleen maar eenzijdige regelgeving. Gerbrandy wil ook dat er een vrijhandelszone voor afval komt in Europa, een Schengengebied waar afval vrij kan circuleren. ‘Philips weet heel goed hoe je de spaarlampen terughaalt. Maar ze willen dat maar op één of twee plaatsen in Europa doen en dat kan nu niet. En Hewlett-Packard kan geen tweedehands computers van Duitsland naar Nederland brengen. |
de Historie van S.M.E.D
| Geplaatst op 7 april, 2011 om 13:15 |
reacties (1)
|
 In de zomer van 1950 bezocht Shigeo Shingo, de naar later bleek goeroe op het gebied van productie-optimalisatie, een Mazda-fabriek in Hiroshima. De vraag was om bottlenecks weg te werken bij grote persen tot 800 ton voor matrijzen t.b.v. plaatwerk. Hij startte een minutieuze analyse van het opereren van deze persen. Op de derde dag was er een matrijswisseling op een 800 tons pers. Plotseling liep één van de operators weg om een missende bout te gaan zoeken. Na meer dan een uur kwam hij triomfantelijk terug met een bout. Wat bleek dit was niet de originele bout maar de bout van een andere pers welke hij had afgezaagd. Toen hij de operator vroeg of dit vaker zo werd opgelost antwoordde hij: "nee het gebeurt niet altijd maar zo nu en dan"….Shingo realiseerde zich toen al dat er twee fundamentele types van omstellen waren: • Interne of on-line activiteiten, zoals het verwisselen van de matrijs zelf wat alleen kan gebeuren als de machine gestopt is •Externe of off-line activiteiten, zoals transport van de nieuwe of oude matrijzen wat kan plaatsvinden terwijl de machine werkt. Deze bout afzagen was dus een externe activiteit waarvoor de machine niet stopgezet had hoeven worden. Wat nodig was hier was een procedure waarin gecheckt werd of de bouten voor de volgende matrijs aanwezig waren. Er werd een procedure opgezet waarin alle bouten gesorteerd werden en in de benodigde doosjes werden gedaan. Verder werd ervoor alle externe aspecten een procedure opgezet wat de efficiëntie met 50% deed stijgen. Het pas geboren SMED deed zijn eerste stap bij deze Mazda-fabriek. In 1957 bezocht Shingo een Mitsubishi scheepswerf in Hiroshima met de vraag om de output van een bewerkingsmachine van een groot onderdeel van de motor te verhogen. Tijdens de analyse bleek dat het positioneren van het product op de machine zelf gebeurde waarvoor deze dus stil moest staan. Shingo opperde het idee om een tweede opspantafel aan te schaffen om een volgend product alvast op te spannen terwijl de machine nog liep. Door deze actie steeg de output met 40%.Op dat moment realiseerde Shingo zich nog niet dat hij een interne activiteit feitelijk had overgebracht naar een externe activiteit anders was het SMED-concept al jaren eerder geperfectioneerd. |
S.M.E.D. reduceren van omsteltijden
| Geplaatst op 7 april, 2011 om 6:08 |
reacties (0)
|
Wat is SMED?  SMED Single Minute Exchange of Die betekent in het Nederlands omsteltijdreductie.Kijkt men naar het vervangen van een lekke band bij onze auto dan kost dit karweitje al gauw zo’n half uur. Het verwisselen van 4 banden bij MichaelSchumacher kan in ca 6 seconden plaatsvinden. Al de effort in de vorm van organiseren, het opstellen van regels en de middelen die hierin zijn gestoken kan men onder de noemer SMED plaatsen. Wat is de noodzaak van SMED? Er zijn een aantal factoren in de markt die leiden tot steeds kleinere seriegroottes. Hier volgen er enkele:
Kleinere series leidt tot vaker omstellen. Vaker omstellen leidt tot minderbenutting van de capaciteit. Deze capaciteitbenutting kan weer beter worden als omsteltijden omlaag gaan. Met andere woorden: de markt dwingt ons om SMED toe te passen. Wat zijn de voordelen van SMED?
|
Total Productive Manufacturing
| Geplaatst op 30 maart, 2011 om 4:26 |
reacties (0)
|
 Bovenstaande lijst van pijlers is nogal een uitbreiding op het oorspronkelijke systeem. Naast de algemene principes van TQM en Kaizen wordt het accent gelegd op verbetering van de '6 big losses' van de OEE. Het beschrijft de 4 stadia van onderhoud:
In de praktijk is er een helder en overzichtelijk plan van aanpak nodig, waarin de belangrijke zaken in TPM na elkaar, stap voor stap, aangepakt worden. Veel van bovengenoemde modellen zijn in de loop der tijd te complex gemaakt, zeker in combinatie met elkaar. Er is dan ook geen bedrijf meer te vinden die de bovenstaande modellen "allemaal tegelijk" wil aanpakken, en dat is maar verstandig ook. Verder is het een praktisch gegeven dat het bij de meeste productiebedrijven nog steeds te doen is om een hogere machineproductiviteit, dus een hogere OEE te realiseren. Het voornaamste doel is dus doorgaans Total Productive Manufacturing, waarbij de operators een belangrijke rol krijgen in het in stand houden van de conditie van de machine. De focus is op het verbeteren van de OEE cijfers. Eigenlijk is het geheel gegoten in een aanpak die de sterke punten van Six Sigma in zich bergt: - zorg voor heldere strategische keuzes (focus) - zorg voor een krachtige projectmatige aanpak (de teams hebben duidelijke doelstelling en werken volgens een strakke planning) - baseer het project op metingen, in dit geval de OEE - leg het accent op de processen, waarbij de operators en de onderhoudsdienst optimaal samenwerken Wanneer men in de praktijk met TPM begint is het verstandig om zich in het begin te laten ondersteunen door consultants die het vak van verandermanagement onder de knie hebben en die de problematiek van productie en onderhoud door en door beheersen. Wel met de uiteindelijke doelstelling dat de eigen organisatie uiteindelijk op eigen kracht verder kan. Opmerking: In het bedrijfsleven wil men dikwijls graag TPM "op eigen kracht" starten, maar welk voetbalteam bereikt de top zonder trainer/coach? Vooral in het begin van TPM zijn er vele redenen externe expertise in te schakelen om de kneepjes van het vak te leren, en..."vreemde ogen dwingen". Deze aanpak komt voort uit de volgende basisbeginselen van verandermanagement: - tastbare resultaten ondersteunen het enthousiasme voor TPM (en niet andersom) - door te praten over dingen verander je niet veel, wel door dingen te doen - je leert dingen pas echt door ervaring op te doen in de praktijk - er zijn altijd wel mensen die volharden in de bestaande situatie en dus niet willen veranderen: probeer die mensen wel mee te krijgen, maar ga er niet op wachten TPM kent 4 fasen, deze fasen zijn:
Het is natuurlijk de bedoeling dat een TPM project niet slechts gebruikt wordt voor het 'low hanging fruit', maar dat het de start wordt van een nieuwe manier van werken. De doelstelling van een TPM project moet dus in ruimere zin als volgt omschreven worden: - de OEE van de machine die aangepakt is, is sterk verbeterd - de kosten/baten verhouding van het TPM project laten een gunstig eindresultaat zien (pay-out binnen 0,5 jaar) - de teamleden hebben een goed gevoel aan het project overgehouden: er is naar hun geluisterd en dat heeft resultaat opgeleverd waar je trots op kunt zijn - diegenen die het project van de zijlijn hebben bekeken, zien dat door de nieuwe aanpak van TPM en de daarbij behorende management stijl de overlevingskans op de markt verbeterd is - de interne projectleider heeft geleerd hoe TPM aan te pakken - de lijnmanagers van het bedrijf hebben gezien dat TPM (Six Sigma) werkt en een nieuwe toekomst biedt - het management van het bedrijf is gaan nadenken over het opzetten van volgende verbeterprojecten Informatie aanvragen over TPM projecten neem contact op met [email protected] |
Leren d.m.v. een Managementgame
| Geplaatst op 16 maart, 2011 om 4:31 |
reacties (0)
|
 Strategie De strategische onderbouwing in deze simulatie dienen de deelnemers te doen op basis van de value chain van Porter. Na het bepalen van een strategie wordt deze in een overzichtelijk menu weergegeven en achteraf gemeten of deze behaald is.  Beslissingen Niet alleen economische en distributiebeslissingen zijn van belang, ook het kijken naar de productkwaliteit en de leverancier van de ingredienten is een onderdeel van de de ProductieSimulatie "The Chocolate Firm".  Het instellen van machines Heel gedetailleerd gaan de deelnemers ook aan de gang met de instellingen van de machines. "Op welke snelheid laten we de machines draaien om het gewenste resultaat te behalen en hoe meten we de kwaliteit ervan?"  Communicatie binnen het spel Communicatie is een essentieel deel van bedrijfsvoeren. Ook in deze simulatie dienen deelnemers met elkaar te communiceren en uiteraard met externe partijen. Wilt U meer informatie neem dan contact op met Richard de Beer, [email protected] in samenwerking met bedrijfssimulaties |