Nieuws en Informatie
Winkelwagentje
Je winkelwagentje is leeg
Hoeveelheid:
Subtotaal
Btw
Verzending
Totaal
Blog
de Historie van S.M.E.D
| Geplaatst op 7 april, 2011 om 13:15 |
reacties (1)
|
 In de zomer van 1950 bezocht Shigeo Shingo, de naar later bleek goeroe op het gebied van productie-optimalisatie, een Mazda-fabriek in Hiroshima. De vraag was om bottlenecks weg te werken bij grote persen tot 800 ton voor matrijzen t.b.v. plaatwerk. Hij startte een minutieuze analyse van het opereren van deze persen. Op de derde dag was er een matrijswisseling op een 800 tons pers. Plotseling liep één van de operators weg om een missende bout te gaan zoeken. Na meer dan een uur kwam hij triomfantelijk terug met een bout. Wat bleek dit was niet de originele bout maar de bout van een andere pers welke hij had afgezaagd. Toen hij de operator vroeg of dit vaker zo werd opgelost antwoordde hij: "nee het gebeurt niet altijd maar zo nu en dan"….Shingo realiseerde zich toen al dat er twee fundamentele types van omstellen waren: • Interne of on-line activiteiten, zoals het verwisselen van de matrijs zelf wat alleen kan gebeuren als de machine gestopt is •Externe of off-line activiteiten, zoals transport van de nieuwe of oude matrijzen wat kan plaatsvinden terwijl de machine werkt. Deze bout afzagen was dus een externe activiteit waarvoor de machine niet stopgezet had hoeven worden. Wat nodig was hier was een procedure waarin gecheckt werd of de bouten voor de volgende matrijs aanwezig waren. Er werd een procedure opgezet waarin alle bouten gesorteerd werden en in de benodigde doosjes werden gedaan. Verder werd ervoor alle externe aspecten een procedure opgezet wat de efficiëntie met 50% deed stijgen. Het pas geboren SMED deed zijn eerste stap bij deze Mazda-fabriek. In 1957 bezocht Shingo een Mitsubishi scheepswerf in Hiroshima met de vraag om de output van een bewerkingsmachine van een groot onderdeel van de motor te verhogen. Tijdens de analyse bleek dat het positioneren van het product op de machine zelf gebeurde waarvoor deze dus stil moest staan. Shingo opperde het idee om een tweede opspantafel aan te schaffen om een volgend product alvast op te spannen terwijl de machine nog liep. Door deze actie steeg de output met 40%.Op dat moment realiseerde Shingo zich nog niet dat hij een interne activiteit feitelijk had overgebracht naar een externe activiteit anders was het SMED-concept al jaren eerder geperfectioneerd. |
S.M.E.D. reduceren van omsteltijden
| Geplaatst op 7 april, 2011 om 6:08 |
reacties (0)
|
Wat is SMED?  SMED Single Minute Exchange of Die betekent in het Nederlands omsteltijdreductie.Kijkt men naar het vervangen van een lekke band bij onze auto dan kost dit karweitje al gauw zo’n half uur. Het verwisselen van 4 banden bij MichaelSchumacher kan in ca 6 seconden plaatsvinden. Al de effort in de vorm van organiseren, het opstellen van regels en de middelen die hierin zijn gestoken kan men onder de noemer SMED plaatsen. Wat is de noodzaak van SMED? Er zijn een aantal factoren in de markt die leiden tot steeds kleinere seriegroottes. Hier volgen er enkele:
Kleinere series leidt tot vaker omstellen. Vaker omstellen leidt tot minderbenutting van de capaciteit. Deze capaciteitbenutting kan weer beter worden als omsteltijden omlaag gaan. Met andere woorden: de markt dwingt ons om SMED toe te passen. Wat zijn de voordelen van SMED?
|